Así se crea un auto a prueba de fallas

El prototipo eléctrico de Volkswagen, Tiguan, que se encuentra en el stand de Siemens en la Hannover Messe, la feria de tecnología industrial más grande del mundo, sirve como ejemplo para que los visitantes sepan cómo funciona la Industria 4.0 en la creación de los autos eléctricos.

Antes, cada parte de un automóvil se desarrollaba por separado, pero hoy, se pueden diseñar soluciones integradas que permiten, por ejemplo, reducir 50% el tiempo que pasa entre el desarrollo del prototipo y que el vehículo esté listo para salir a la venta.

Esto se logra gracias a que se pueden crear "gemelos digitales", es decir, simulaciones detalladas de cómo funcionaría un auto en la calle, como sería su manejo y hasta cuántos tornillos debe llevar, pasando por cuánto debe medir la batería para lograr cierto tiempo de autonomía y hasta saber cuánta electricidad extra se necesita para los sistemas de entretenimiento con los que estará equipado.

Además, una vez fabricado el coche, se pueden monitorear sus sistemas para saber cómo funciona en la vida real, como el tiempo de respuesta de los frenos o de cuánto es el rendimiento de la batería.

Todo esto sirve para saber qué se necesita ajustar en los autos que se fabriquen después, logrando así una mejora constante del producto para aumentar factores como su calidad o su seguridad.

Lo mismo aplica para diseñar la planta en la que se fabricarán estos autos, la cual se puede simular antes de construir y saber de antemano temas como cuál será su capacidad de producción o cuánta energía consumirá.

En conjunto, todo esto, de acuerdo con la empresa alemana Siemens, permite 99% de previsión de fallas antes de que pudieran ocurrir, tanto en la fabricación como en el producto final.

Así, los autos eléctricos que salgan a la calle en los próximos años, pueden ser prácticamente a prueba de fallas. El resto estará en manos del conductor… al menos en lo que esta misma tecnología ayuda a desarrollar coches autónomos.